Módulo 3 – Otimização de Ativos

Otimização de Ativos (Equipamentos)

1- Otimizar o desempenho dos ativos através dos cuidados dos operadores.

2- Implementar cálculos de OEE como orientador do desempenho do equipamento e minimizar as 6 grandes perdas.

3- Integrar as operações de manutenção com as operações da manutenção autônoma dos operadores.

4- Implementar a técnica dos 5 Porquês para melhorar os resultados de OEE.

5- Aplicar a técnica de Trocas Rápidas para diminuir os tempos de manutenção e setup ou changeover.

Porque Otimização dos Ativos é tão importante?

Se você faz parte de uma empresa que envolve o uso de equipamentos e maquinaria, você provavelmente sabe que os erros e falhas humanas e também a má conservação dos equipamentos são as causas raízes de muitas perdas que ocorrem na produção.

Toda fábrica que faz uso de equipamentos esta ciente disto, mas nem todas refletem sobre isto e fazem alguma coisa. Pode ser que haja falta de conhecimento ou os sistemas necessários de manutenção não estão implementados, e por isso os conceitos de cuidados com ativos se tornam tão importantes nestes ambientes.

O que é Otimização ou Cuidado com Ativos?

Cuidado com os Ativos acontece quando a disponibilidade dos equipamentos aumenta ao mesmo tempo em que se produz itens mais velozmente com a qualidade especificada. Em outras palavras, significa que existem três grandes fatores: a) Disponibilidade – menos falhas ou paradas dos equipamentos, com mais tempo disponível para produção, b) Velocidade – operação na velocidade especificada pelo processo e c) Qualidade – produção sem defeitos em relação às especificações. O produto dos índices de Disponibilidade, Velocidade e Qualidade é denominado Eficiência Global do Equipamento e é representado pelo sigla OEE (Overall Equipment Efficiency).

 

Como atingir altos índices de OEE?

Inicialmente é preciso se conscientizar da importância das contribuições dos operadores das máquinas pois são estes que controlam a maior parte da eficiência global que são:

1- Limpeza dos Equipamentos – OEE tem uma grande melhora se os equipamentos forem limpos regularmente e mantidos adequadamente. O aparecimento de sujeiras e grumos podem causar problemas que levam a perdas de elevado grau. Executar limpeza técnica aproxima o operador da máquina e facilita a detecção de anomalias que podem ser resolvidas antecipadamente às falhas.

2- Lubrificação – Quando negligenciada pode causar sérios problemas no funcionamento dos equipamentos e levar a uma rápida deterioração dos seus componentes. Os operadores podem e devem fazer parte do processo de lubrificação dos equipamentos, aumentando o orgulho e o senso de propriedade por cuidar dos mesmos.

3- Inspeção Diária – Este é um dos mais importantes trabalhos que o operador pode fazer na conservação dos equipamentos e da melhoria da eficiência, mas geralmente é negligenciado devido ao tédio de sua execução. Inspecionar significa encontrar as anomalias que podem se tornar falhas, quebras ou paradas de produção. Detectá-las antecipamente e executar contramedidas é uma prática considerada de classe mundial.

4- Operação Correta – As vezes porque não se conhece o melhor procedimento ou por falta de habilidades dos operadores os equipamentos não são operados corretamente e isto afeta a eficiência global. Assegure-se de ter todos os Procedimentos Operacionais Padrão em ordem e atualizados sendo seguidos pelos operadores de forma consistente.

5- Trocas Rápidas – “Changeovers” devem ser rápidas ou o OEE será impactado negativamente. Se uma troca demora muito tempo, é desorganizada e ocorre frequentemente, haverá uma redução da eficiência global dos equipamentos e, portanto, os operadores devem aprender a técnica que mantem os tempos de changeover como mínimos possíveis.

Até agora tudo bem, mas a estória não termina aqui. Em qualquer área de produção deve existir uma cumplicidade entre os operadores e os manutentores de forma que existam o mínimo de falhas/quebras dos equipamentos. Mais tempo deve ser gasto nas manutenções preventivas (antes das falhas) do que nas corretivas (pós falhas). Em empresas de classe mundial a proporção do tempo gasto em preventivas e inspeções de rotina (rotas) é bem maior do que os tempos gastos em corretivas.

Um fator importante nesta fase é desenvolver uma coordenação entre os trabalhos de manutenção realizados pelos manutentores (manutenção preventiva ou corretiva) e pelos operadores (manutenção autônoma) e que os tempos de changeover sejam cada vez menores e os problemas solucionados em conjunto.

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Uma das áreas de expertise do Programa de Transformação MDW® da CDI Brasil é ajudar a sua empresa a se tornar de classe mundial através da melhoria da eficiência global dos equipamentos – OEE, identificando e eliminado as maiores perdas.